«Дом Форест»: когда дерево становится домом

Ред.: Сергей, расскажите, с чего всё начиналось? Часто компании романтизируют старт, но хочется услышать про реальные первые шаги: что было самым сложным?

Сергей Устюгов: Начинали в 1999 году с лесопильного цеха в Кировской области. Романтики там было мало: это была обычная, но очень напряжённая работа — найти площадку, запустить оборудование, наладить логистику, собрать команду. Самым сложным было удержать стабильность: древесина — капризный материал, а рынок тогда был непредсказуемым. Мы не могли позволить себе ошибки в планировании, потому что любая задержка или брак сразу били по экономике. Поэтому с самого начала делали ставку на контроль процессов и на то, чтобы всё важное держать внутри — от заготовки до выпуска продукции.

Ред.: Вы говорите про контроль. Сегодня у вас целая производственная база «Форест 43». Что именно она объединяет и почему важно, чтобы все этапы были под одной крышей?

Сергей Устюгов: «Форест 43» — это полный цикл: лесозаготовка, лесопиление, сушильный комплекс, изготовление погонажных изделий, клеёного и профилированного бруса, пеллетное производство и собственный лесопитомник. Когда все этапы собраны вместе, ты можешь управлять качеством системно, а не надеяться на поставщиков. Например, сушка — критически важный этап: если влажность древесины не доведена до нужных значений, дальше уже не исправить. Или отбор заготовки для клеёного бруса: мы производим сортировку материала на нескольких этапах и максимально удалям дефектные части, чтобы потом не столкнуться с проблемами на стройке.

Ред.: А как устроено производство клеёного бруса? Для читателя, далёкого от деревообработки, это звучит как «чёрный ящик». Расскажите простыми словами, но без упрощений.

Сергей Устюгов: Процесс последовательный, и каждый шаг влияет на результат. Древесина проходит сушку, затем черновую калибровку и сортировку с выторцовкой недопустимых дефектов — на этом этапе мы получаем короткомерные заготовки – ламели. Подготовленные ламели сращиваются по длине, затем снова калибруются и склеиваются между собой в заготовку для изготовления профилированного бруса. И после технологической выдержки брус профилируется. Дальше — уже работа под проект: детали домокомплекта изготавливаются в соответствии со спецификацией проекта, маркируются для сборки, проходят очередной контрольный осмотр, получают защитную обработку торцов специальным составом, аккуратную сборку в транспортные пакеты и упаковку. 

Для будущего владельца дома за этими операциями стоят вполне конкретные вопросы: как подготовлена древесина, как сделаны соединения, насколько комплект соответствует проекту и в каком состоянии он приедет на площадку. Собственное производство позволяет нам отвечать на эти вопросы через контроль на каждом этапе.

Ред.: У вас ещё есть пеллетное производство и лесопитомник — звучит как отдельный бизнес. Зачем это компании, которая строит дома?

Сергей Устюгов: Это часть ответственного подхода к сырью. Древесные остатки (щепа, опил, стружка, кусковые обрезки) после лесопиления и деревообработки мы перерабатываем в топливные гранулы - пеллеты — так используем то, что иначе стало бы отходом. А лесопитомник решает другую задачу: мы выращиваем хвойные саженцы для лесовосстановления. Получается замкнутый процесс: берём ресурс - древесину, перерабатываем максимально полно, все что взяли в лесу возвращаем – высаживаем саженцы, восстанавливая среду. Это про то, как мы видим свою роль в отрасли.

Ред.: Вы работаете и с типовыми, и с индивидуальными проектами. Насколько сильно отличается подход к ним на производстве?

Сергей Устюгов: Разница есть, но логика одна: проектирование, изготовление домокомплекта и строительство — это связанные этапы. В типовом проекте мы можем заранее отработать узлы, оптимизировать раскрой и ускорить производство. В индивидуальном — больше вариативности, приходится гибко настраивать процессы, но база остаётся той же: контроль влажности, точность обработки, оптимальный выход, маркировка деталей. Главное — чтобы в итоге и типовой, и индивидуальный дом собирались одинаково быстро и надёжно.

Ред.: В отрасли часто говорят про нехватку компетенций. Вы упоминали про собственную ремонтную инфраструктуру. Это тоже часть решения проблемы?

Сергей Устюгов: Да. У нас есть своя ремонтная база: выполняем обслуживание техники и оборудования, сварочные и токарные работы, делаем нестандартные технические решения. Это позволяет не зависеть от внешних подрядчиков и держать «руку на пульсе» - быстро реагировать на нештатные ситуации. Но самое важное — это опыт людей. За развитием предприятия стоят не только станки, а специалисты, которые знают оборудование, понимают свойства древесины и умеют с ней работать. Именно эта практическая компетенция и делает производство устойчивым.

Ред.: Если посмотреть на ваш путь с высоты сегодняшнего дня — что вы считаете главным достижением «Дом Форест»?

Сергей Устюгов: Главное достижение в том, что мы научились делать деревянное домостроение предсказуемым. Чтобы человек, заказывая дом, понимал: древесина подготовлена правильно, детали сделаны точно, сборка будет логичной. Это сложно, потому что дерево — живой материал, оно меняется, реагирует на условия. Но когда ты контролируешь процесс от леса до стройки, ты можешь дать клиенту реальную уверенность.

Ред.: Спасибо за честный разговор.

Сергей Устюгов: Спасибо, что даёте возможность рассказать про реальную работу.